记 者 李睿清 实习生 马卫红

通讯员 张佳婷

攻坚破难，八条产线合一，提升产能利用率至96%；自主学习前沿技术，利用3D打印，将整车安装时间缩短至58秒……在位于前湾新区的上汽大众有限公司宁波分公司里，有这样一支成员平均年龄31岁的队伍——精益质量小组。他们是今年全国工人先锋号的获得者，也是生产车间里的“六边形战士”。

该小组成立于2017年，初衷是给当时刚起步不久的宁波分公司提供攻克难题、提升能效的生产力量，并为后续人才培养积累经验。

作为攻坚主力，去年小组整了个“大活”——用4个月时间，将8种车型的生产整合至一条产线。此举不仅将产能利用率从71.5%提升至96%，还能让企业在未来三年里节省成本近3亿元。

想实现“八线合一”并不简单。8种车型，39种配置，超1万种零件集纳到一条产线，还要保障合格率达98%。“国内目前较多的‘两线合一’尚且需要8～12个月才能完成，‘八线合一’的先例和经验在全世界少有。”小组组长郑迪迪说，与此同时，小组还面临改造经费不足问题，想要完成这个目标，只能人工对产线拆解升级。

8种车型有大有小，想要在新产线上实现自动化生产，光重新设置操作标准就是难题。在底盘合装线上，因大小两种车型的质量相差一倍，底盘很难通过统一的惯性传送到合适的安装位置，导致生产效率始终提不上去。

解决方法不难，只需根据8种车型的质量重新设定刹车时间。而想找到其中的平衡点，却不容易。为此，整个小组耗时两个月，试验了近4万次，才找到最佳制动位置。

此外，重新确定大小型号车身悬挂高度，也让小组犯过难。“车身和底盘合并时，需使用机械臂旋紧螺丝。但移线后，若仍对小型车使用大车型的车身悬挂高度，螺丝将无法旋紧。”郑迪迪说。

该怎么解决这个问题？小组将目光瞄准了3D打印。“早在2020年，我们就自主学习该技术，现在团队已有3人具备专业水平。”郑迪迪说，通过自主设计图纸、建模等方式，小组仅用一周时间，就成功制作出合适的工装夹具，不仅将精度误差控制在正负0.5毫米内，还将整车安装时间缩短至58秒/台。

“一个人能走得很快，但一群人能走得更远。”如今，精益质量小组已走过7个年头，推动了1个自动化项目、6个数字化项目，总结出351条经验，并为企业降本1000余万元。