在宁波石化经济技术开发区密集分布的工业管廊系统，将园区内数十家化工企业紧密联结。作为区域产业链关键节点企业，宁波巨化依托数字化技术构建起智能化管理系统。

1

“5G+数字孪生”实现智能巡检

走进宁波巨化中央控制室，一块实时跳动的可视化大屏正上演着“数字孪生”的科技图景，巡检数据规律地跳动，设备三维模型在云端精准映射，多视角巡航监控画面实时追踪着生产动态。这里，传统化工企业正在经历一场“数字蝶变”。

“这套‘5G+数字孪生’系统，通过视频、红外与在线检测三位一体实现智能巡检。”该公司副总经理黄波指着大屏介绍，系统采用数字替身替代人工接触高危介质，装置通过应用先进控制系统建模优化了全过程自动化控制，实现“零手动”操作；构建精良装备智能运维中枢，通过实时数据系统分析预判设备设施运行状态趋势，实现预防性检修；通过5G+人员定位、AR眼镜、布控球、机器人等信息化工具的场景应用，拉近了员工与装置的距离，工作效率提升30%。这种虚实联动的创新模式，正重塑化工安全生产新优势。

2

智能化转型催生新动能

宁波巨化又传来新动向——总投资16.8亿元的PDO/PTT新材料项目即将在今年上半年投产。这个被列入浙江省重点示范的项目，承载着突破国外技术垄断的使命。

“PTT被称为‘21世纪新型聚酯纤维’，其独特的‘弹簧’分子结构集抗污、柔软、蓬松等优势于一身。”该公司董事长周强表示，项目建成后将实现全产业链国产化，预计年新增销售收入25亿元，有望培育百亿级产业集群。

值得关注的是，该项目原料100%来自宁波石化经济技术开发区内部供应。“镇海炼化、中金石化、富德能源、四明化工等园区企业都是我们的原料供应商。”周强强调，这种产业链协同优势正是项目落地的重要基础，通过延链补链强链，宁波巨化正在构建一张紧密的产业协同网络。

这种“就地取材”的循环经济模式，在正丙醇项目中体现得更为淋漓尽致。作为全球首套单原子催化剂工业化装置，经过三年攻关，该项目将园区企业的副产物变废为宝。

“从羰基合成气、氢气等原料到高端化学品，通过园区管网直接输送，实现原料到产品‘零距离’循环。”周强算了一笔账，每吨生产成本降低500元，5万吨年产能可节省2500万元，同时减少“三废”排放。这套装置不仅破解了困扰行业80余年的贵金属流失难题，更实现了原料、生产、应用的“三循环”。

3

双轮驱动释放强大效能

技术创新与产业协同的双轮驱动，正在释放强大效能。在中科院大连化物所等科研机构支持下，宁波巨化已建成21万吨/年有机醇装置，其中正丙醇装置填补国际技术空白，有效改善了国内供给不足局面。

“从本质安全的高度出发，我们正在构建更稳固的产业生态。”周强介绍，公司通过园区管网运输实现原料产品“隔墙供应”，既降低物流成本，又提升安全系数。以氯碱产品为中轴，向上保障原料稳定供应，向下延伸高附加值产业链，宁波巨化正在破解传统化工“两头受制”的发展困境。

在这片产业集聚的热土上，绿色循环的实践不断深化。正丙醇项目将副产物转化为高端化学品，PTT项目实现生物基材料突破，数字孪生系统推动全流程智能化……每个项目都如同生态网络中的能量枢纽，在这个春天编织出绿色发展的生机盎然。通过循环经济模式，企业年均降低物流成本超3000万元，减少碳排放1.2万吨。

4

未来清晰路线图已绘就

面向未来，宁波巨化已绘制清晰路线图——投资10亿元建设智慧工厂二期项目，规划年产50万吨可降解材料基地，筹建石化产业创新研究院。

周强表示，企业将坚持“创新驱动、循环共生”发展理念，力争三年内绿色产品占比提升至60%，打造长三角石化产业绿色发展标杆。

在“双碳”目标引领下，宁波巨化的创新之路，恰似这些深埋地下的钢铁工业管网——既有科技铁军的硬核实力，又蕴藏着生态转型的绿色动能。

作为巨化集团全资子公司，宁波巨化2005年落地宁波，主要生产有机氯和有机醇两大系列产品。去年，宁波巨化实现产值29.91亿元，同比增长12%；连续10年跻身宁波制造业企业、竞争力企业两大“百强榜”。

从技术创新破解“卡脖子”难题，到产业协同构建循环生态体系，宁波巨化正在书写“点绿成金”的新篇章。正如这家企业控制中心大屏上跳动的数据，企业高质量发展的脉搏越发强劲有力。

记者 王婧 文/摄