俗话说“美人在骨不在皮”。在宁波合力科技股份有限公司（以下简称合力科技）大厅内，停着一辆“骨骼精奇”的汽车，它用灰色的“骨骼”勾勒出一辆车的车身结构。

“汽车的骨相一如美人的骨相，是撑起汽车颜值的基础。”合力科技董秘吴海涛说，这辆“车”上所有的零部件都是由合力科技的模具生产出来的。

近些年，汽车“骨骼”不断朝着大型化、一体化方向发展，有效推动了汽车整车生产效率的提升，同时也给企业带来了新的发展机遇。

“随着后续大型一体化定增项目逐步顺利落地，我们未来的产能会更上一个台阶。”吴海涛说，40年的发展经历，让合力科技面对未来时显得更加笃定而沉着。

稳扎稳打

自1983年诞生至今，合力科技已经从一家名不见经传的象山模型厂，蜕变成为模具压铸领域的国家级制造业单项冠军示范企业，其影响力更是辐射至全球。这背后，不仅是合力科技对技术的不断追求与突破，更是对市场趋势的精准把握和对未来发展的深刻洞察。

“我们主要专注于新能源和轻量化领域，在全球范围内，与汽车、轨道、机械等领域的客户均建立了长期合作。”吴海涛介绍，合力科技目前形成了模具、铝部品、合力制动三大业务。客户以国内居多，终端客户覆盖大多数传统车企，同时也包括比亚迪、蔚来、理想、小米等在内的新能源车企；出口国外的也不少，主要是BBA(宝马、奔驰、奥迪，下同)、沃尔沃等高端品牌。

模具的市场容量，取决于汽车销量和车型。

“模具本身是一种耗材，汽车销量越高，模具更换频率相对会越快。当新车型出现时，相应零部件的新模具也需要同步开发。近年来，汽车的销量相对比较平稳，但车型迭代迅速，尤其是新能源汽车。”吴海涛说。

吴海涛特别提到了大型一体化压铸和热冲压技术：“目前市场上只有几家头部企业在做大型一体化压铸，我们和客户共同开发了大型一体化后底板模具项目，并成功交付客户。与此同时，在热冲压技术方面，我们也成功为客户开发了一体化单门环、双门环等项目。”

当被问及实现技术突破的时间跨度时，吴海涛直言：“这是一个技术不断积累的过程。就拿门环项目来说，从单个零部件冲压焊接到一体化热冲压成型，我们用了10多年，这个过程急不得，需要一步一个脚印稳扎稳打。”

一步一脚印，合力科技也在积极回应时代的新要求。

吴海涛告诉记者，早期，合力科技与BBA、上汽、一汽等一些传统车企合作时，新车的开发周期相对比较长，需要好几年。因此，模具在六七个月内交货是很正常的。随着新能源汽车的发展，很多车企的开发周期大幅缩短，对模具的交货期也普遍缩短为三个月乃至更短。

“为了缩短模具交货周期、提高生产效率，我们采取了优化内部流程管理、缩短采购周期和设计标准化等措施。”吴海涛说。

在合力科技的模具制造基地，全球首条模具数字化、自动化以及在线检测柔性生产线，正在高速运行。另外，电极加工、电脉冲、慢走丝等各种精密加工及检测设备，以及1000吨大型合模机等辅助设备，保证了模具制造的精密和高效。

“轻量化、大型一体化是模具行业的大趋势，公司每年会投入3000多万元研发费用，关注前沿性研究，我们已经主持和参与制定11项国际标准和国家标准，拥有30余项发明专利，”吴海涛说，其中包括对铝合金材料免热处理和高导热性能的开发。

步步生花

在快速发展的同时，合力科技也注重人才培养。

“由于行业的特殊性，我们以自主培养为主。”吴海涛说，公司与上海交大、华中科技、上海大学、山东大学等知名高校开展合作，共同研发铝合金材料和模具钢材料，以实现国产替代。

全球经济形势的变化、新能源汽车市场的竞争，给合力科技带来了一定的挑战。然而，吴海涛表示，公司对此并不担忧。

他认为，虽然新能源汽车在欧洲受到一定影响，但国内市场的增长潜力仍然巨大。同时，公司也在积极应对市场和政策的变化，寻求多元化的出口市场。

此外，针对当前零部件业务的压力和挑战，合力科技也在通过优化管理和提高产能利用率等措施来降低成本、提高盈利能力。

面对快速变化的市场环境，合力科技始终保持敏锐的洞察力。该公司紧跟新能源汽车的发展潮流，积极调整产品结构和市场策略。

近年来，国内新能源汽车增量较大，这无疑会带动模具、零部件等上游行业的发展。

吴海涛认为，这是一个比较好的大方向。“无人驾驶、飞行汽车等创新产品的问世都需要相应的模具及零部件，尽管当前规模较小，但未来发展空间广阔。这将会给行业带来新的发展机遇，我们也必将紧抓这样的机遇。”

这就是40岁的合力科技，清醒、不惑。

展望未来，合力科技将继续坚持技术创新和市场导向的发展战略，不断推动产业升级、推动公司在全球范围内的品牌影响力和市场地位不断提升。

记者 王婧 史旻 实习生 钱佳妮

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