宁波“单冠”企业 打造爱车高颜值身段

合力科技生产车间。

勾勒车身结构的模具汽车。

俗话说“美人在骨不在皮”。在宁波合力科技股份有限公司(以下简称合力科技)大厅内,停着一辆“骨骼精奇”的汽车,它用灰色的“骨骼”勾勒出一辆车的车身结构。

“汽车的骨相一如美人的骨相,是撑起汽车颜值的基础。”合力科技董秘吴海涛说,这辆“车”上所有的零部件都是由合力科技的模具生产出来的。

近些年,汽车“骨骼”不断朝着大型化、一体化方向发展,有效推动了汽车整车生产效率的提升,同时也给企业带来了新的发展机遇。

“随着后续大型一体化定增项目逐步顺利落地,我们未来的产能会更上一个台阶。”吴海涛说,40年的发展经历,让合力科技面对未来时显得更加笃定而沉着。

稳扎稳打

自1983年诞生至今,合力科技已经从一家名不见经传的象山模型厂,蜕变成为模具压铸领域的国家级制造业单项冠军示范企业,其影响力更是辐射至全球。这背后,不仅是合力科技对技术的不断追求与突破,更是对市场趋势的精准把握和对未来发展的深刻洞察。

“我们主要专注于新能源和轻量化领域,在全球范围内,与汽车、轨道、机械等领域的客户均建立了长期合作。”吴海涛介绍,合力科技目前形成了模具、铝部品、合力制动三大业务。客户以国内居多,终端客户覆盖大多数传统车企,同时也包括比亚迪、蔚来、理想、小米等在内的新能源车企;出口国外的也不少,主要是BBA(宝马、奔驰、奥迪,下同)、沃尔沃等高端品牌。

模具的市场容量,取决于汽车销量和车型。

“模具本身是一种耗材,汽车销量越高,模具更换频率相对会越快。当新车型出现时,相应零部件的新模具也需要同步开发。近年来,汽车的销量相对比较平稳,但车型迭代迅速,尤其是新能源汽车。”吴海涛说。

吴海涛特别提到了大型一体化压铸和热冲压技术:“目前市场上只有几家头部企业在做大型一体化压铸,我们和客户共同开发了大型一体化后底板模具项目,并成功交付客户。与此同时,在热冲压技术方面,我们也成功为客户开发了一体化单门环、双门环等项目。”

当被问及实现技术突破的时间跨度时,吴海涛直言:“这是一个技术不断积累的过程。就拿门环项目来说,从单个零部件冲压焊接到一体化热冲压成型,我们用了10多年,这个过程急不得,需要一步一个脚印稳扎稳打。”

一步一脚印,合力科技也在积极回应时代的新要求。

吴海涛告诉记者,早期,合力科技与BBA、上汽、一汽等一些传统车企合作时,新车的开发周期相对比较长,需要好几年。因此,模具在六七个月内交货是很正常的。随着新能源汽车的发展,很多车企的开发周期大幅缩短,对模具的交货期也普遍缩短为三个月乃至更短。

“为了缩短模具交货周期、提高生产效率,我们采取了优化内部流程管理、缩短采购周期和设计标准化等措施。”吴海涛说。

在合力科技的模具制造基地,全球首条模具数字化、自动化以及在线检测柔性生产线,正在高速运行。另外,电极加工、电脉冲、慢走丝等各种精密加工及检测设备,以及1000吨大型合模机等辅助设备,保证了模具制造的精密和高效。

“轻量化、大型一体化是模具行业的大趋势,公司每年会投入3000多万元研发费用,关注前沿性研究,我们已经主持和参与制定11项国际标准和国家标准,拥有30余项发明专利,”吴海涛说,其中包括对铝合金材料免热处理和高导热性能的开发。

步步生花

在快速发展的同时,合力科技也注重人才培养。

“由于行业的特殊性,我们以自主培养为主。”吴海涛说,公司与上海交大、华中科技、上海大学、山东大学等知名高校开展合作,共同研发铝合金材料和模具钢材料,以实现国产替代。

全球经济形势的变化、新能源汽车市场的竞争,给合力科技带来了一定的挑战。然而,吴海涛表示,公司对此并不担忧。

他认为,虽然新能源汽车在欧洲受到一定影响,但国内市场的增长潜力仍然巨大。同时,公司也在积极应对市场和政策的变化,寻求多元化的出口市场。

此外,针对当前零部件业务的压力和挑战,合力科技也在通过优化管理和提高产能利用率等措施来降低成本、提高盈利能力。

面对快速变化的市场环境,合力科技始终保持敏锐的洞察力。该公司紧跟新能源汽车的发展潮流,积极调整产品结构和市场策略。

近年来,国内新能源汽车增量较大,这无疑会带动模具、零部件等上游行业的发展。

吴海涛认为,这是一个比较好的大方向。“无人驾驶、飞行汽车等创新产品的问世都需要相应的模具及零部件,尽管当前规模较小,但未来发展空间广阔。这将会给行业带来新的发展机遇,我们也必将紧抓这样的机遇。”

这就是40岁的合力科技,清醒、不惑。

展望未来,合力科技将继续坚持技术创新和市场导向的发展战略,不断推动产业升级、推动公司在全球范围内的品牌影响力和市场地位不断提升。

记者 王婧 史旻 实习生 钱佳妮

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