记者 殷聪

昨天，双鹿电池37条生产线已逐步恢复生产。

早上8点，包装工钱师傅准时到岗，换上工装，开始一天的工作。但与往日不同的是，如今钱师傅不再需要手动完成烦琐的包装工序。他开始参与巡检，观察生产线是否正常运作、复核包装是否准确。

“工作方式的变化，源于企业持续的自动化、智能化改造。”钱师傅说，这里曾是员工最密集的生产区域之一，人数一度占到全厂总人数的60%以上，也是企业推进自动化、智能化改造的难点与堵点区域。

“你看，这些未经过包装的电池，我们一般称它们为‘素电池’。在出厂前，它们需要经过贴标、包膜、吊卡等多道包装工序，以满足不同客户的各种需求。”钱师傅说，比如国外某客户的电池包装是蓝底的，以前他们就需要手工将相应的标签贴到素电池上，再以4颗为一卡、10卡为一盒，放入客户指定的包装箱。

现在，钱师傅原本的工作被智能设备替代，包装效率提升10.8%。改造后的包装环节成为整个生产环节的长板，单线每分钟可处理电池800颗，为前道工序提速腾出了更大空间。

不光是包装环节，去年双鹿电池还进一步提升转运环节的自动化水平，并利用人工智能打通各工业软件间的数据壁垒，让整个电池生产线的自动化率提升至80%。

一套“组合拳”下，这里一天的产能就有1600万颗电池，若将这些电池首尾相连，总长度逾80万米，超过90座珠穆朗玛峰的高度。

“按照目前的排产计划，今年一季度，我们生产的电池数量将比去年同期增加13%。”双鹿电池生产制造总监钱建国说，产能提升了，但“钱师傅们”的工作时间变少了。据初步统计，2025年双鹿电池一线工人每天工作的时间比2024年少0.46个小时，折算下来一年累计少工作27天。

一增一减间，是企业智能制造的持续发力。在钱建国看来，智能制造正是他们实现一季度“开门红”的底气，也是他们抢抓人工智能新风口、决胜未来的核心竞争力。