记者 孙佳丽

只需输入工业产品设计流程和设计要求，优化的设计方案可自动输出？树优（宁波）科技有限公司的智能设计仿真优化云平台UniXDE就能实现。日前，该企业与中信戴卡联合开展汽车轮毂研发项目，成功入选浙江省民营企业科技创新典型案例。

UniXDE的存在，为工业物理仿真和装备产品的设计优化搭配了一个智慧大脑，帮助客户缩短研发周期、提升产品性能、降低制造成本。该平台关键核心技术实现自主可控。

以前，国内客户使用的多学科设计仿真优化平台大多基于国外厂商产品，仿真模型集成能力、多物理场联合计算能力、分布式计算资源调度能力等方面存在诸多不足，无法满足国内客户降本增效的需求。为突破这一瓶颈，2019年，赖宇阳创立了树优科技。

历时五年，项目团队很快攻克云平台架构、核心优化算法开发、异构仿真模型集成、数据安全管理、高性能计算调度等多项关键技术难题，推动UniXDE面世。

UniXDE基于云原生微服务架构构建，拥有多学科仿真流程自动化、多物理场联合仿真、机器学习和智能优化、仿真数据及知识管理、分布式计算框架、模型数据轻量化可视化、数据安全存储管理等功能。

这些功能让平台在架构先进性、算法智能性、生态开放性、信创兼容性、应用扩展性等方面具有明显优势。大到航空航天发电机，小到手机内部天线，都可以结合实际研发流程，实现复杂产品的个性化设计优化应用。

比如，在汽车主机厂白车身结构轻量化设计领域，树优科技基于UniXDE搭建白车身刚度、模态、碰撞性能仿真优化框架。

“这里涉及8个专业学科、125个零部件、107个设计变量及268个约束指标。客户只需用一个平台，就能完成流程搭建、自动分析和决策优化。”赖宇阳说。

如此，不仅设计效率提升，还能在同样时间内多探索2500个设计方案，实现白车身减重5%，每年为客户节约制造成本超1000万元。

又比如，树优科技助力中信戴卡通过构建数智化研发平台，实现汽车零部件研发革新，仿真优化效率提升50%以上。

目前，该技术已成功应用并实现产业化，开发车轮、转向节等50余种、4000余款关键零部件产品，产品应用于国内外知名汽车品牌的多款车型。