记者 殷聪

在车间内，一根根铜丝穿过机器、经过“瘦身”，被裹上不同颜色和材质的绝缘“外衣”后，最终变成不同品类和规格的线缆……

“这个产品的生产工艺看似不复杂，实际技术含量并不低。包裹在铜丝外面的这层线皮，可是我们独家研制的材料。”宁波卡倍亿电气技术股份有限公司运营总监潘立荣说，正是眼前这些“平平无奇”的汽车线缆，不仅让企业摆脱了对进口原材料的依赖，还支撑起近40亿元的年产值。

实力要靠业绩说话。尽管新能源汽车市场早已从风口转入洗牌周期，整个产业链的“价格战”“淘汰赛”也愈演愈烈，但卡倍亿今年一季度营收依然有较大增幅，并且利润可观。

在“内卷”的市场中，企业何以一路突围？卡倍亿给出的答案是：专注做好“一根线”。从传统燃油车到新能源汽车，卡倍亿紧跟汽车产业的转型迭代，产品持续推陈出新。

截至目前，卡倍亿的线缆已经覆盖汽车用线的各种需求，产品规格从截面积0.13平方毫米到160平方毫米，耐温等级从零下65℃到250℃。现在行驶在路上的一些主流品牌车，多款车型都“藏满”了卡倍亿的线缆。

大家在讨论新能源汽车配置、性能的时候，更多关注的是电池、电机及电控系统等，殊不知密布在这些核心部件上的线束线缆，好比汽车的“神经系统”，关乎汽车的性能是否安全稳定。

卡倍亿副总经理蒋肖君说，比如汽车行驶时，会持续产生震动、摩擦，也会遇上高热、极寒等天气状况，从而影响车身内部部件性能，尤其是负责传导信号、能量的汽车线缆。这就对线缆的各项指标提出苛刻的要求，就拿耐高温来说，汽车线缆至少可耐温100℃，发动机周遭的线缆则要求可耐温250℃。

“像汽车变速箱里的线缆，还要具有较强的耐油性。”蒋肖君说，研发团队做了上万次实验，最终研发出达到所有上述指标要求的线皮材料。

随着新能源汽车产业的兴起，更多的挑战开始涌现。潘立荣说，新能源汽车动力电池所需的高压线缆工作电压要在600伏至1000伏，且需要考虑耐高温、屏蔽性能、耐腐蚀性、柔软度和整车电气系统的电磁兼容性等因素。

当前，紧跟新能源汽车的智能化、轻量化发展趋势，卡倍亿仍在持续“裂变”更灵敏、更安全的“神经系统”。

一方面，随着汽车的不断智能化，用线量在增加；另一方面，市场要求车身变轻。所幸这一“矛盾”并没有难倒30多年来一直生产铜导线缆的卡倍亿，企业很快将铝及其合金导线缆投入产业化应用。

“我们的创新研发都是领先于市场的，多年前就在研究用铝丝代替铜丝，并攻克了铝线缆不易焊接等问题，掌握了铝线缆产业化的关键工艺。”蒋肖君说，卡倍亿还有不少类似的技术储备。

然而，一项新技术诞生后，要真正被市场接纳，中间还有艰难的“最后一公里”要走。特别是新能源汽车产业快速发展，各大主机厂需求多且变化快，使得线束厂的线缆产品越来越复杂多样。

2021年，卡倍亿签下一家武汉企业的订单后，发现10多种线缆虽然完全符合行业标准，却不能适应该线束厂对接的新车型，“最后一公里”问题由此产生。

为了解决这个“最后一公里”问题，当时负责技术落地的公司质量总监李森几乎每月要去武汉对接，时间长达3年。

其间，卡倍亿还专门成立可量产项目部，提升企业快速响应能力，李森成为该部门负责人。他把自己的工作视为新产品的“二次研发”，目的就是打通技术与量产之间的“最后一公里”。

然而，“二次研发”的费用也在一次次的技术论证中产生——每月三四万元的第三方服务费，卡倍亿一交就是整整3年。

最终，上百万元质量成本的投入，换来的是客户变“老铁”。“目前全球十大线束厂中，有8家是我们的客户，而且是深度合作的‘老铁’。”李森的话底气十足。

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